為什麽我們認為鈦合金是一種（zhǒng）難加工材料？因為對其加工機理和現象缺乏深刻的認識。
1．鈦加工的物理現象
鈦合金加工時的切削力（lì）隻是（shì）略高於同（tóng）等硬度的鋼，但是加工鈦合金的物理現象比加工鋼要複雜得多，從而使鈦合金加工麵（miàn）臨巨大的困難。
大多數的鈦合金的熱（rè）導率很低，隻有鋼的（de）1/7，鋁的1/16。因此，在切削鈦合金過程中產（chǎn）生的熱量不會迅速傳遞給工件或被切屑帶走，而集聚在切削（xuē）區域，所產生的溫度（dù）可高達1 000℃以上，使刀具的刃口迅速磨損、崩裂和（hé）生成積（jī）屑瘤，快速出現磨損的刀刃，又使切削區域產生更多的熱量，進（jìn）一步縮短刀具的壽命。
切削過程中產生的高溫同時破壞了鈦合金零（líng）件的（de）表麵完整性（xìng），導（dǎo）致（zhì）零件幾（jǐ）何（hé）精度（dù）下降和出現嚴重減少其疲勞強度的加工（gōng）硬化現象。
鈦合金的彈性對零件性能來說可能是有（yǒu）益的，但是在切削過程中，工件的彈性變（biàn）形是產生振動的重（chóng）要原因。切削壓力使（shǐ）“彈性”的（de）工件離開刀具和反彈，從而使刀具（jù）與工件之間摩（mó）擦現（xiàn）象大（dà）於切削作用。摩擦過程（chéng）也會產生熱，加重了鈦合金導熱（rè）性不良問題。
加工薄壁或環形等易變形零件時，這個問（wèn）題就更加嚴重，將鈦合金薄（báo）壁零件加（jiā）工到預期的尺寸精度不是一（yī）件容易的事。因為隨著工件材料被刀具（jù）推開時，薄壁的局部變形已經超出彈性範圍而產（chǎn）生塑性變形，切削點的材（cái）料強度和硬度（dù）明顯增加。此時，按照（zhào）原先確定的切削（xuē）速度加工就變得過（guò）高，進一步導致刀具急劇磨損。
“熱”是鈦合（hé）金難加工的“罪魁（kuí）禍首”！
2. 加工鈦合（hé）金的工藝（yì）訣竅
在理解鈦合金加工機理的基（jī）礎上（shàng），加上以往的經（jīng）驗，加工鈦合金的主要工藝訣竅如（rú）下：
(1) 采用（yòng）正角型幾何形狀的刀片（piàn），以減少切（qiē）削（xuē）力、切削熱和工件的變形。
(2) 保持（chí）恒定的進給以避免（miǎn）工件的硬化，在切削過程中刀具要始終處於進給狀態，銑削時徑向吃刀量ae應（yīng）為半徑的30%。
(3) 采用高壓大流量切削液，以保證加工過程的熱穩定性，防止因溫度過高導致工件表麵變性和刀具損壞。
(4) 保持刀片刃口鋒利，鈍的刀（dāo）具是（shì）熱集結和磨損的原因，容易導致刀具失效。
(5) 盡（jìn）可能在鈦合（hé）金*軟的狀態加工，因為淬（cuì）硬後材料變得更難（nán）加（jiā）工，熱處理提高了材料的強度並增加刀片的磨損。
(6) 使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進入切削。這可以減少每一點的切削（xuē）力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時，各（gè）切削參數中（zhōng）切（qiē）削速度對刀具壽命vc的影響*大（dà），徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。
3. 從刀片入手解決（jué）鈦加工難題
鈦合金加工時出（chū）現的刀片溝槽磨損是後麵和（hé）前麵在沿（yán）切削深度方向上的局部（bù）磨損，它往往是由於前期加工留下的硬化層所（suǒ）造（zào）成（chéng）的（de）。刀具與工件材料在加工溫度超（chāo）過800℃的化學反應和擴散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過程中，工件的鈦分子在（zài）刀片的前麵積聚，在（zài）高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積（jī）屑瘤。當積（jī）屑瘤從刀刃上剝離時，將刀片的硬（yìng）質合金塗層帶走，因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。
4. 適合鈦加工的刀具結構
鈦合（hé）金加工的焦點是熱，大量高壓切削液要及時準（zhǔn）確地噴射到（dào）切削刃上，才能夠快速地將熱量移除。市（shì）場上（shàng）有專門用於（yú）鈦合金加工的銑刀獨（dú）特（tè）結構（gòu）。
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