粉末靜電噴（pēn）塗工藝技術介紹及操作流程

　粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝（yì），也是我國重（chóng）點推（tuī）廣的新技術（shù）之一，應用（yòng）於家電產品及其它領域，優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法，要得（dé）到滿意的塗裝效果，就必（bì）須對影響塗裝效（xiào）果（guǒ）的因素加以控製。作為粉末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易（yì）產生的弊病（bìng）知識了解不（bú）夠，將無法生產出合格產品或一出現（xiàn）問題就手足無措、無從下（xià）手。

　　一、粉末塗料的優越性

　　粉末塗（tú）料是（shì）一種粉狀不含液態溶劑及稀釋劑的新（xīn）型塗裝材料。由於其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用，無有機溶劑對（duì）環（huán）境的汙染等特點決定了（le）其廣泛的應用空（kōng）間。

　　粉末塗料施工與傳（chuán）統（tǒng）的油漆施工相比較，有如下優（yōu）點：

　　1、粉末塗料是（shì）一種不含溶劑的塗料，這就決定了不需（xū）要把主（zhǔ）要成膜物質及輔助成膜的物質、添充料及顏料都溶於有機溶劑中，解決了（le）某些有機溶劑無（wú）法溶解的高分子成膜物質均可作為塗料（liào）使用的難題。而許（xǔ）多難被溶劑溶解（jiě）的高分子物質卻是防腐（fǔ）及裝飾性塗料必可少的中（zhōng）堅力量。

　　2、粉末塗料因不含易揮發的有機溶劑，不易燃（rán）燒爆炸，隻要防止粉塵積聚過多就可解（jiě）決著火爆炸的隱患，這一點油漆（qī）等易燃的溶劑性塗料卻無（wú）法克服。

　　3、由於粉末塗料本身不含有機溶劑，施工操作及製粉過程中（zhōng）無刺激性氣（qì）味，不但可防止環境被汙染和破壞，而且對操作者（zhě）本人的身心健康大為有益。

　　4、油漆類液態塗料施工過程中的利用率僅達到50%—60%。而粉末塗料一次上粉率（lǜ）約為70%—80%(受工件形狀等因素影響)，其餘粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。

　　5、油漆類液態塗料施（shī）工（gōng）過程中必須加入30%—50%的稀釋劑，而這些稀釋劑的作用隻是調整粘稠度，並不是（shì）固化成膜的必須成份，回化過程中又揮發掉了。不但汙染環（huán）境，而且做了大量無用（yòng）功，浪費了原料，提高了生產成本;粉末塗料施工過（guò）程中則根（gēn）本不需要這類稀釋劑。

　　6、油漆類（lèi）液態塗料的（de）厚度一般為15—30μm，而粉（fěn）末塗料一次塗裝便可（kě）達到60—150μm之（zhī）間，可（kě）一次塗裝達到要求厚度，減少勞動強度，適合自動化流水線生產操（cāo）作。

　　7、粉末塗料固化後的外觀豐滿度高，色澤柔和，令油漆類（lèi）液態塗（tú）料經固化後的外觀效果望塵（chén）莫及。

　　8、粉末塗料由（yóu）於不含溶（róng）劑，固化過程中不易形成（chéng）針孔和氣泡，而液態塗料由於存在揮發性溶劑和稀釋劑，固化過程中易生成針孔和氣泡。

　　9、粉末塗料便於運輸，不會（huì）滲漏和揮發，而液態塗（tú）料運輸則很不方便，易滲漏和揮發，甚至可能燃燒爆炸。

　　10、粉末塗料的防腐裝飾性好，生產綜合（hé）成本低（dī），油漆類液態塗料則無法與之相媲美（měi）。

　　正是由於（yú）上述諸多液態塗料所不（bú）具備的優點，粉末塗料在近二十年（nián）來（lái）在中國大地呈（chéng）現欣（xīn）欣向榮、蒸蒸（zhēng）日上的局麵。但從科學的角度去分析，任何事物都有優點也有不足之（zhī）處（chù）。粉末塗料在使用過程中仍存在換色困難、生產設（shè）備複（fù）雜、必須高（gāo）溫（wēn）固（gù）化等缺點。這正是從事塗裝行業的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。

　　粉末塗料真正應用到工業和生產中在我國隻有二十幾年的曆史，目前在生產（chǎn）工藝和施工應用方麵均已趨於成（chéng）熟。進入八十年代後期，在國內和國外掀起了一股“粉末（mò）熱”，尤其在我國，近幾年的粉末塗料年增長率曾超過25%，這在塗料史上是（shì）罕見的。國外（wài）先進工（gōng）業國家由於起步早，基礎好，目（mù）前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較，我（wǒ）國有著廣闊的市場需求。就目前市場產品，大到冰箱、洗（xǐ）衣機、防盜門，小（xiǎo）到五金製品，無一不（bú）與靜電粉末（mò）噴塗有著不解之源。這足以預示（shì）我（wǒ）國粉末塗料行業發展的燦爛前景。

　　二、噴塗施工過程中的主要設備及性能

　　靜電粉末噴塗是將粉末塗（tú）料在（zài）壓縮（suō）空氣作用下霧化得細而均勻，憑（píng）借高壓電場的作（zuò）用均勻地吸（xī）附於金屬工件表麵，高溫固化成膜的一種先進的塗裝工藝（yì）。由法國（guó）Sames公司於1962年最先研製成功，1965年隨著英、法、德、美、日等（děng）國相繼推出成套（tào）靜電粉末噴塗設備，在工業生產（chǎn）中達到了廣泛的（de）應用。

　　粉末靜電（diàn）噴塗屬塗裝後處理，必須在工件進行了嚴格前處（chù）理(除（chú）油、除鏽、磷化)後進行，工件表麵無油、無鏽、無飛揚的塵土，無掛灰現象，且絕（jué）對（duì）不允許（xǔ）有高溫(180—200℃)易分解的產物存在。盡可能采用噴砂或鋅係磷化(鐵係磷（lín）化效果很差)，不允許除油除鏽後，直接用亞硝酸鹽等（děng）鈍化防（fáng）鏽即進行（háng）靜電粉末噴（pēn）塗，易導致塗層附（fù）著力（lì）不好及大麵積脫落現象，這一點在許多（duō）廠家曾（céng）有過沉痛的教訓。

　　靜電粉末噴（pēn）塗所需的主要設備有：

　　⑴噴塗主機(含高壓（yā）發生器、噴槍、供粉桶、控製係統一套（tào）);

　　⑵噴室

　　⑶ 回收裝置

　　⑷ 輸送係統(含輸送鏈及運（yùn）貨（huò）車（chē）等)

　　⑸ 固化裝置(含自動控溫裝置及（jí）通風裝置)

　　⑹空氣壓縮機(含（hán）油水分離（lí）係統)。

　　下麵就各設（shè）備的（de）主（zhǔ）要作用及重要參數簡（jiǎn）單介紹如（rú）下：

　　1.噴塗主機

　　市場上使用的噴塗主機有的是分散型的，有的則結合在一起。無論（lùn）采用什麽方式，作用是相（xiàng）同的（de）：使粉末塗料霧化均勻，吸附於金屬工件表（biǎo）麵。高壓靜電發生器主要作用是產生高壓電（diàn）荷，與零電位（wèi）的工件產生（shēng）電位差（chà），形成粉末塗料微粒吸附的（de）主（zhǔ）要動力。一（yī）般高壓發生器輸入電壓為220V(也有輸入24V或36V的)經過多次高頻振蕩，倍壓放大，輸出電壓可高達50—100KV，但正常條件下(非（fēi）短路狀態)輸出電流隻有10—20uA，對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍（qiāng）高壓調整到45—50KV即可使粉末塗料良好吸附(工件懸掛裝（zhuāng）置應接地良好，R≤4歐姆)，如第二次補噴，電壓可調到60—70KV(或預熱工件後噴塗)，否則不易上粉。

　　噴槍是粉末塗料由供粉（fěn）桶到達工件的關（guān）鍵（jiàn）部（bù）件，槍體必須絕緣性（xìng）能良好，工作時工件離噴（pēn）頭（tóu）的距（jù）離應保持（chí）在120—180mm之間為（wéi）易，根據不同（tóng）工件要選擇不同的噴粉擴散體固定於槍頭（tóu）上達（dá）到霧（wù）化均勻。如果距離工件太近易短路打火（huǒ），造成（chéng）塗層表麵有擊穿（chuān）點，影響塗裝效果;距離太遠不易吸附上粉。噴塗時（shí）一定（dìng）要保持槍與工件平麵垂直，前（qián）後移動速度均勻，速度為0.1米/秒左右，上下（xià）間（jiān）距不留空檔，不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米，高壓電纜線應（yīng）絕（jué）緣良好，不可相互對接。生產過程中操（cāo）作工應穿導電鞋（xié），禁止下墊絕緣板操作。

　　供（gòng）粉桶是影響粉末噴塗過程中出粉量及霧化的主要設備（bèi）。一般市場上多采用（yòng）流化（huà）沸騰式供粉桶，生產前一般要裝入粉末塗料達桶容積的三分（fèn）之二，調整沸騰氣壓(又叫流化氣壓)一般在0.05—0.08Mpa，調整供粉（fěn）氣壓0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之間，(根據工人（rén）熟練程度和工件形狀及難易吸附而定)。如（rú）果在供粉桶（tǒng）中添加回收粉，一定要過180目的（de）篩後添加，添（tiān）加比例按一份回收份和三份新粉混合為易。停產時一（yī）定要（yào）將供粉桶中粉末塗料清理幹淨，防止粉末受潮（cháo）或微孔板受潮堵塞。控製係統主要包括電磁閥和減壓閥等，通過槍柄（bǐng）開關控製供粉量（liàng）及空氣的通和斷。

　　2.噴室

　　噴（pēn）室是讓工件（jiàn）在其內接受表麵塗裝的主要設備，要求其高低及開口易於（yú）工件進出（chū）及生產工人（rén）的（de）操作，開口越少（shǎo）越（yuè）好。

　　3.回收裝（zhuāng）置

　　目前市場上的回收裝置一般有兩種，老式的傳統回收分一級回收和二級回收;一級回收即旋風式（shì）回收（shōu），通過旋風除塵器回（huí）收，在底部留下大量回收粉（fěn），把含粉的空氣排入二次回收（shōu）裝置。二次回（huí）收裝置（zhì）由濾袋和振打裝置（zhì）組成，把空氣通（tōng）過濾袋壁排出，超細（xì）粉(隻有很少量，約占2—5%)留（liú）在濾袋底部。老式回收裝置存在占地麵積大，清理及換粉困難的不足之處（chù）。

　　新式回收裝（zhuāng）置是在老式（shì）回收裝（zhuāng）置的基礎上改進而成的。把二次回收和一（yī）次回收返過來使用，讓（ràng）含粉的空氣抽（chōu）到濾袋或芯壁上，抽走（zǒu）空氣留下回收粉(留到了噴室內)，每隔二至三分鍾靠反脈衝裝（zhuāng）置形成氣流反吹並在幾秒中完（wán）成，使吸附於濾袋或濾芯上的粉末震落到（dào）噴（pēn）室中，然（rán）後重複其初的工作狀態。脈衝反吹時幾（jǐ）個濾芯交替進行，才不會使粉塵（chén）外（wài）溢（yì）。目前的濾芯大都（dōu）用（yòng）紙做成，外塗有機樹脂，表麵光滑，不易粘粉，濾紙強度大，透氣性好，外有金屬網保護，可長期使用。

　　無論采取何種方式回收，均必須保證（zhèng）室內粉塵不外溢（yì）為宗旨，一（yī）般噴室內應形成0.05—0.09Mpa左右的（de）負壓，噴室開口處空氣流速應控製在0.5—0.6m/秒，才能（néng）達到這一（yī）目的。

　　4.輸送係統

　　輸送係統主要包括輸送鏈和運貨車等（děng）。大型自動化噴塗生產線采用懸掛式輸送鏈較多，直接將工（gōng）件送到噴室，噴塗完成後直接送到固化爐內（nèi），操作工人（rén）隻負（fù）責掛貨、卸貨。這（zhè）類輸送鏈要求調好電機轉速，達到固化時間20分鍾（zhōng），同時在噴塗時有足（zú）夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩是保證有良好塗層的關鍵，必須采用（yòng）耐高溫潤滑劑(二硫化鉬或耐高溫鈣基潤滑脂)，小型生產線（xiàn）常采用手動操（cāo）作，噴（pēn）塗後掛於運貨小車上推入固化爐。此時運貨（huò）小車要求運輸平穩（wěn），推動方便，高低適合於懸掛工件即可。

　　5.固化裝置

　　目前靜電粉末噴塗采（cǎi）用的固化裝置從結構上分有窯洞式和隧道式兩種，隧道式固化爐適宜（yí）於（yú）批量大、品種（zhǒng）固定而單一的產品。配備自動輸送鏈，產量大，能耗高，適宜於連續（xù）式不間斷生產，而窯洞式固化爐正好（hǎo）與此相反，故很受中小型個體企業喜愛。從熱能源上又分為燃油式、燃煤式、電（diàn）熱式。燃油式及（jí）燃煤式烤箱控製不精確，但生產成本低，燃煤式烤箱成本約是電熱式的十分之一，隻適（shì）合於個體（tǐ）企業的塗裝工件，自動化（huà）程度低：燃油式烤箱一（yī）次性投（tóu）資設備較貴重，需要燃油器、散熱管等。電熱式固化爐由於易控溫而廣（guǎng）泛使用。電熱式加溫的加溫（wēn）源分為電阻絲、遠紅外碳化矽扳、石英加（jiā）熱管、低碳鋼加熱管等。采（cǎi）用遠紅外（wài）加溫：要比傳統的電阻絲加溫節省能源，縮短加熱時間，降低生產成本，因（yīn）而更受歡迎。

　　目前為了節省能源，降低生產成（chéng）本，固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少（shǎo），廣泛采用（yòng）紅外（wài）線或遠紅外線加溫措施。采用碳化矽遠紅外加熱板，加熱迅速，但—般每（měi）塊板功率都在1-2KW，熱量太（tài）集中，易出觀局部烤黃觀象，因電負荷大，接線（xiàn）頭常易燒斷。碳化矽板反複升溫，降溫易破裂，且升溫滯後，熱容量較大：石（shí）英遠紅外電（diàn）熱管熱量不集中，升溫迅速，自身熱容（róng）量小，恒溫斷（duàn）電後緩衝能力低，且外觀透明，便於觀察工作狀況及時維修，但易破碎是最大的（de）美中不足，應十分（fèn）注意工件（jiàn）掉下砸（zá）傷引起短路連電（diàn）的可能性，必須有保護（hù）網;低碳鋼遠紅外加熱管熱容量較石英管大，前期升溫較石（shí）英管緩慢，恒溫斷（duàn）電後緩衝能力比石英管人，恒溫周期長，自（zì）身強度好，在市場上有廣泛（fàn）的應用。

　　一般靜電粉末塗料要求180℃±5℃的環境中，固化（huà）20分（fèn）鍾才能達到充分固化的目的。固化爐中為了（le）保持溫（wēn）度均勻一般還要有熱風循環裝置。熱風循環裝置一般應該在固化爐中溫度高於150℃時才開始循環。固化爐一般配有（yǒu）自動控溫儀，自動計時儀和到時報警裝置(通（tōng）過式固化爐隻配有自動恒溫裝置，靠輸送鏈（liàn）運行速（sù）度確定固化時間)。對於厚壁（bì）工件或鑄鐵工件，由於其熱容量大（dà），必須適當升（shēng）高固化溫（wēn）度才能達到正（zhèng）常的固化效果(鑄鐵件一般在預（yù）熱（rè）至200℃,噴塑固化時采用190---210℃左右，約30分鍾的固（gù）化條件)。

　　6.空氣（qì）壓縮機

　　空壓機是產生壓縮空氣的唯—設（shè）施，雙槍噴塗要選擇氣量為（wéi）0.76m3/min或更大的空壓（yā）機。產生的壓縮空氣輸出氣壓0.4--0.6Mpa為易（yì）。要求必須有空氣淨化係統(又名油（yóu）水分離器（qì）)，非常潔淨的空氣是保證塗料（liào）均（jun1）勻霧化、塗層優良的重要一環。

　　三、粉末塗（tú）料固化溫度及時間固素

　　塑粉的固化過程是一個化學交聯成（chéng）膜的過（guò）程，環（huán）氧聚（jù）酯混合型粉末（mò）塗料的理想固化（huà）條件是：180℃，20min(也有其它固化條件的塑（sù）粉，參看其說明書)。

　　如果固化溫（wēn）度太高，且時（shí）間偏長，會出（chū）現（xiàn）塗層老化（huà）現象，白色的塗層老化後會泛（fàn）黃。如果（guǒ）固化（huà）爐設計不合適，溫差太（tài）大，還會出現（xiàn）局部烤（kǎo）黃的觀象;此時，應增加熱風（fēng）循環係統，並調整爐溫在合適範（fàn）圍。一般塗層老化後發脆（cuì）。有一些廠家升溫時間太長，由室溫升到180℃需2-3小時，到180℃後恒溫20分鍾，這樣（yàng）也容易過度固化，應使烤箱密封保溫，升溫時間在20-40分鍾為易。並使內部（bù）熱空氣相互（hù）對流，溫度均勻。

　　采用遠紅外（wài）加熱管升溫（wēn）時（shí），應注意工件同加熱管的距離(不應（yīng）小於200mm)，如果場地限製距離太近，白色塗層易烘烤過（guò）度而返黃，可在工（gōng）件與加溫（wēn）管之間加一塊鐵板(厚（hòu）度1.5-2mm)，鋼板上打孔，這樣可減少“烤黃”的可能。

　　對於固化溫度太低或時間太短的塗層，則交聯成膜不徹底，塗（tú）層附著力差（chà），對於亞光（guāng）、無光粉末則表現在光澤太高，附著力差。出現此類問題，隻需再次合理固化即可得到合格產品。

　　四、操（cāo）作熟練程（chéng）度的影響

　　操作工（gōng）人的熟練程度也是影響塗層外觀質量及噴塗麵（miàn）積的一個重要因素。

　　手工操（cāo）作一般在不漏底的前提下（xià）塗層厚度應控製在80-90μm為易（yì）。噴（pēn）塗操作時應始終保持與工件（jiàn）呈垂直（zhí）狀態。左右平移速度均勻，上下間距適中，不過噴不漏噴，開槍後一至兩秒鍾不對準噴塗部（bù）件，讓出粉均勻後再開始噴塗(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現象)。

　　對於鐵絲及細條型、管形工件應（yīng）讓出粉量小一些，槍移動速（sù）度慢一些，一般（bān）平移速度80—120mm/秒。而（ér）對於鐵皮（pí）狀工件，因上粉率高，可把出粉量調大一（yī）些，同時讓（ràng）槍移動的快一些，這些措（cuò）施都是保證上粉率高、回收粉少的有效（xiào）手段。

　　五、與前處理的（de）配套使用

　　金屬（shǔ）工件的塗裝（zhuāng），前處理的效果（guǒ）非常關鍵，前處理是指塗裝前將金屬表麵的油、鏽(氧化皮)完全除去，並生成一種與塗層有良好結（jié）合力的磷化膜的綜（zōng）合過程。

　　針對鐵皮製品，要麽（me）塗有一層防（fáng）鏽油（yóu）並附著很多灰塵(冷板)，要麽氧化皮嚴重，如（rú）果不處（chù）理幹淨進行塗裝就如同高樓（lóu）大廈建於沙灘之（zhī）上，後果可想而知!

　　處理不幹淨，不但嚴重影響附著力（lì），而且表麵吸附塑粉量下降，表麵流平性很差，因（yīn）此要做好前處理工作。對於表麵有坑的（de）局部，還要塗（tú）導電膩子並自然幹燥或中溫(100—120℃)烘幹（gàn）然後砂紙打磨至表麵平整（zhěng）狀（zhuàng）態進行塗（tú）裝處理。

　　拋丸後要清擦表麵附灰(不可用潮濕（shī）布清理)，對有坑的局（jú）部，表麵還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫烘（hōng）幹(100-120℃ 30分)然後砂布打（dǎ）磨至（zhì）表麵平整狀態進行塗裝處理。

　　六、塗裝過程中常見弊病及解決對（duì）策

　　粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝（yì），也是我（wǒ）國重點推廣的新（xīn）技術之一，應用於家電產品及其它領域，優越性十分明顯。粉末塗裝是（shì）高防護（hù）、高裝飾的塗裝方法，要（yào）得到滿意的塗裝效果，就必須對影響塗裝效（xiào）果的因素加以控製。作為粉末塗料的操作施工人員，如果對塗裝過程中易（yì）產生的弊（bì）病知識了解（jiě）不夠，將無法生產出合格產品或一出現問題就手足無（wú）措、無從下手。

　　在粉（fěn）末塗裝過（guò）程中，由（yóu）於環境因素、塗裝設備、操作工人因（yīn）素及前處理效果的影響而導致的不合率（lǜ）達到80-90%，而粉末塗（tú）料自身因素隻占10-20%，如果不能正確識別產生弊病（bìng）的根源，很可（kě）能使生產無法正常進行（háng），給企業（yè）帶來重大的損失。根據這些年我在眾多廠家指導（dǎo）生產的實踐經驗和體會（huì），下麵就粉末裝過程中（zhōng）易出（chū）現的（de）弊病及解決對策介紹如下，供生產操作人員參（cān）考使用。

　　一、塗層表麵變色，塗層固化後與色（sè）板正常顏色有明顯差別。

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、不同廠家或不同性質的粉末混雜使用 1、換粉時（shí）清幹（gàn）淨（jìng），防止混色。

　　2、回收粉使用比例過大應調整比（bǐ）例 2、采（cǎi）用適（shì）宜的比例同新粉混（hún）合(一般一份回收粉同三份新粉混合不（bú）影響性能)

　　3、固化溫度太低，沒有充分固化和流平 3、調整合理的固化條件，無光或亞（yà）光的粉末固化（huà）不充分（fèn）時，光澤明顯偏高（gāo）。

　　二、塗層固化後光澤改變

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、粉末塗料本身顏料不耐（nài）高溫或樹脂原（yuán）料高溫易變黃。 1、選用優質粉末塗料。

　　2、工件前（qián）處（chù）理質量差，有殘留物。 2、前處理後擦幹（gàn）淨，塗（tú）裝前清擦雜物。

　　3、固化時間太長或固化溫度太（tài）高（gāo），局部溫度過高或離加溫管太近。 3、選用適（shì）宜的固化（huà）溫度和時（shí）間，固化爐增加熱風循環（huán），確保工件與熱源的適宜距離

　　4、兩種不（bú）同色澤或（huò）性質粉末混合了 4、換粉時要徹底清理供粉桶、回收（shōu）係統、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。

　　三、塗層表麵有顆粒

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、製造粉末塗料時擠出溫（wēn）度太高，部分樹脂已膠聯固（gù）化。 1、選用優質（zhì）粉（fěn）末塗料。

　　2、粉末塗料受（shòu）潮堆積結塊（kuài），噴出時霧（wù）化不好。 2、改變庫房條件，不使用（yòng）過期塑粉，改造塗裝設備。

　　3、工件塗裝前表麵有顆粒雜物。 3、塗（tú）裝（zhuāng）前清理幹淨。

　　4、塗層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋 4、增加塗層厚度。

　　5、粉末中有大（dà）的顆（kē）粒，分（fèn）離篩破損。 5、選用優質粉末塗料。

　　6、加入的回（huí）收粉太多（duō）且未（wèi）過篩 6、加（jiā）入的回（huí）收粉適宜且要過篩

　　四、塗層表麵有氣泡和縮孔（kǒng）

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、工件表麵清洗不幹淨，有油汙或水份（fèn）未徹底幹燥已（yǐ）進行（háng）塗裝。 1、塗裝前檢查，確認沒有雜物、油分或水分後進行。

　　2、采（cǎi）用壓縮空氣中油、水含（hán）量超標。 2、增加（jiā）油水（shuǐ）分離器，達到幹燥壓縮空氣。

　　3、粉末塗料本身含水份超標或原材（cái）料不（bú）合（hé）格，揮發（fā）份（fèn）超標。 3、選用優質粉末（mò）塗料。

　　4、象鑄（zhù）鐵類工件本身材（cái）質疏鬆有孔 4、預熱工件到200℃左右，再進行塗（tú）裝。

　　5、噴槍（qiāng）距工件太近，造成電擊穿孔。 5、采用適當距離(150-200mm)進行塗裝。

　　6、粉末塗料本身流平性差（chà） 6、選用優質粉（fěn）末塗料（liào）。

　　五、塗層（céng）表麵桔皮嚴（yán）重（chóng）(粉末塗層固化後隻允許有輕微（wēi）桔皮)

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、工件表麵（miàn）太粗糙（cāo），塗層流平困難。 1、用砂（shā）紙打磨等方法使表麵細化，塗層適當厚些（xiē）。

　　2、粉末粒度太粗。 2、選用優質粉末塗料。

　　3、粉末自身流平性差（chà）。 3、選用優質粉末塗料。

　　4、塗層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮。 4、掌握出粉量及噴塗時間，保證適宜厚度(60-90μm)

　　5、靜電屏蔽，塗膜厚（hòu）薄不均勻 5、改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽（bì）區域或選用磨擦式噴槍

　　6、固化溫度太低，未充分（fèn）流平。 6、提高固化溫度，延長流平時間110-135℃為熔融流平區域，這（zhè）一區（qū）域應升溫慢些，時間8-10分為（wéi）易。

　　六、塗層附著力太差，達不到二（èr）級（jí）以上標準

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、磷化處理效果差（chà），基體上有附灰等雜層 1、采用合格的磷（lín）化液，生（shēng）成致致密均勻的磷化膜，塗裝前清擦（cā）工件表麵。

　　2、使用了簡易的鈍化處理(如NaNO2) 2、采用合格的磷化工藝

　　3、除油不徹底，有加工硬化（huà）層未處理幹淨，生成磷化膜不連續。 3、加（jiā）強除油、除鏽、使磷化膜（mó）生成致（zhì）密、均勻。

　　4、固化溫度太低，未充分固化。 4、提高溫度，充分固化。

　　七、工件上粉率差（chà），吸附力不夠，回收粉（fěn）太多;

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、噴塗時電壓調得太低。 1、電壓調到適當值40-60KV。

　　2、工件接地狀（zhuàng）況不（bú）好。 2、增（zēng）設地（dì）線，使電阻不大於4毆姆。

　　3、高壓發生器電阻太小，輸出電流（liú）太大（dà） 3、增加電阻的阻值，達（dá）到40-80兆歐（ōu）。

　　4、噴粉氣壓太大。 4、減小供粉氣壓。

　　5、掛（guà）鉤絕緣，導電性太差 5、清理掛鉤，使導電性良（liáng）好。

　　6、噴槍離工件距離太遠。 6、調整噴槍（qiāng）距離，達100-120mm

　　7、粉末性能（néng）差 7、選（xuǎn）用（yòng）優質粉末塗料。

　　八、噴槍及文丘裏泵易堵塞

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、粉末（mò）塗料受（shòu）潮，易結塊，流動性及分散（sàn）性變差。 1、加強庫（kù）房及原料進廠管理，防止粉末塗料受潮結塊（kuài）。

　　2、壓縮空氣中含油、水成分太多（duō）。 2、增加（jiā）油水分離器，確（què）保得到幹（gàn）淨純（chún）潔的壓縮空氣。

　　3、加入的回收粉比例太大，回收粉末塗料中有纖維（wéi）毛。 3、加入適量回收粉並同新粉混合，回收粉（fěn）應嚴格過篩。

　　4、采用的供粉氣壓太小。 4、調整供粉氣壓至適量範（fàn）圍之內(0.08-0.12Mpa)

　　九、塗層覆蓋能力差

　　產 生 原（yuán） 因 解 決 對（duì） 策

　　1、塗層太（tài）薄 1、應達（dá）到60-90μm，淺色粉易適當噴塗得厚些。

　　2、粉末塗料中填料太多，導（dǎo）致塗料（liào）本身覆（fù）蓋能力低劣。 2、改（gǎi）用優質粉末塗料。

　　十、美太（tài）型粉末花紋太小或無花紋

　　產 生 原 因 解（jiě） 決 對（duì） 策

　　1、塗層太薄，難以使（shǐ）浮化劑（jì）起到作用。 1、增加塗層厚度(100-150μm)。

　　2、氣壓太大，使有效成份（fèn）難以形（xíng）成花紋圖案。 2、調節到（dào）適宜的供粉氣壓。

　　3、粉（fěn）末塗料配方不合理（lǐ），難以形（xíng）成花紋 3、選用優（yōu）質粉末塗料。

　　4、烤箱升溫太慢，固化時間太長。 4、載貨（huò）車（chē）未入烤（kǎo）箱前先預熱（rè）箱到150℃縮短升溫時間。

　　十一、噴塗工件邊緣處塗層很薄或流掛嚴重

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、塗層厚度太薄(露底)或太厚(流掛) 1、改善噴塗速度及上粉量。

　　2、粉末（mò）塗料自身熔融狀態時粘度及流平性不適宜。 2、改用優質粉末塗料。

　　十二（èr）、粉末塗料噴塗麵積太小

　　產 生 原 因 解 決 對 策

　　1、設備回收效率太低，有（yǒu）大量粉塵外溢。 1、改善回收裝（zhuāng）置，增大抽風量。

　　2、簡易的回收裝置抽風量太大，許（xǔ）多粉末塗料排（pái）入到了空氣中。 2、改善回收（shōu）裝置，減少抽風量。

　　3、操作工人不熟練，噴塗過厚。 3、提高噴塗操（cāo）作水平不過度噴塗，確保塗層厚度適宜。

　　4、粉末塗料品質不好，加入填充料太多。 4、選用優質粉末塗料。